长期以来，毛刺问题一直都没有得到很好的解决。这里主要有两个原因，首要原因是毛刺并没有引起人们足够的重视，尽管在零件加工工艺里采取了去除毛刺工序，但从未要求严格解决毛刺问题；其次是一些精度很高或造型很复杂的机械零件去除毛刺难度很大，比如，液压伺服阀倒圆角半径达0.002mm，某些多路阀壳体有很多交叉孔、台肩孔、盲孔等。随着人们对产品性能、外观等的要求越来越高，毛刺已经成为影响产品性能的直接或潜在因素，例如，形位精度、尺寸精度、表面粗糙度、液压元件的漏油、曲轴轴瓦的刮伤、齿轮传动的噪声、零件的装配、裂纹的源头、回路短路等。由此可见，“毛刺虽小，危害很大”。
 
高压水射流去毛刺目前主要应用于大批量生产的零件，因为设备费用高，小批量生产采用此法不经济。该工艺的典型应用实例有汽车自动变速器壳体、喷嘴、内燃机曲轴和锌化油器等。例如自动变速器壳体，其材料为铝合金压铸件，水射流去除铣削毛刺时，喷射压力为300 bar，流量为200～300 L/min，喷嘴直径为1.3 mm，同时加工件数多达42个，去毛刺时间仅为5 min。又如材料为S40C内燃机曲轴，去除油孔等处钻削毛刺时，喷射压力为150 bar，喷射量为180～200 L/min，去毛刺时间只用30s。

通用汽车公司的迪尔科空调机部门，采用水射流对小型汽车空调机的铝制压气机汽缸进行去毛刺。这种汽缸要求体积小，精度高，但由于在铝制汽缸上加工许多盲孔，极易产生毛刺，该公司应用水射流去毛刺工艺在两个工位上进行汽缸去毛刺作业，每工位能同时加工两只汽缸，由28只硬质合金喷嘴喷出射流。在高达350 bar的压力和约3 mm的间隙下射向加工表面，整个系统实现了去毛刺的全自动化。
 
由此可见，高压水射流去毛刺技术因其易于实现自动化而引起人们越来越多的重视。这种技术在汽车零件去毛刺加工中应用较多，效果很好。可以预见高压水射流技术在各种机械制造业的去毛刺加工中将会得到越来越广泛的应用。