随着我国经济的快速发展，以煤炭为主的能源消耗也逐渐增加，尤其钢铁行业，氮氧化物、二氧化硫和烟粉尘的排放量不断增加，仅烧结、炼铁、炼钢三个工序，每年就能产生约80亿立方米烟气和10万吨粉尘。

袋式除尘器在我国各行各业已应用了几十年，技术上得到很大进步，在钢铁行业袋式除尘器目前不论在数量上，还是在应用范围上都是占主导地位。
 
1、高炉和转炉原料系统的除尘

高炉和转炉的原料在转运、筛选、储存、上料的过程中产生大量的粉尘，粉尘成分呈多样性，如球团、烧结矿、杂矿、焦粉、煤粉、粘土、铁合金和石灰等等，常温粉尘浓度约为5 g/Nm3～15 g/Nm3。应选择低压脉冲长、短袋除尘器，其滤料按粉尘性质分别采用涤纶针刺毡，覆膜涤毡，防静电、防水防油涤纶针刺毡，使用效果好，排放浓度达到50 mg/Nm³甚至20 mg/Nm³以下。

2、高炉出铁场除尘

在高炉出铁时，出铁口、主沟、撇渣器、渣沟、摆动流嘴或铁水罐等处产生大量含尘烟气。应采用低压长袋脉冲除尘器进行净化处理，滤料采用涤纶针刺毡，应用效果较好，排放浓度50 mg/Nm³甚至20 mg/Nm³。

3、煤粉制备系统的除尘与煤粉收集

煤粉制备系统采用球磨机对烟煤进行粉磨，经粗粉分离再经袋式收尘器进行煤粉回收。早期多采用多级旋风除尘器，但收粉效果较差，排放粉尘多。烟煤粉是一种易燃易爆粉体，因而脉冲除尘器设计为防燃防爆型，耐压，可过滤高浓度煤粉。防爆低压长袋脉冲除尘器，使用效果很好，排放浓度小于50 mg/Nm³。

4、高炉煤气清洗

高炉煤气清洗过去采用过湿法文氏管，湿法电除尘，但均产生二次水污染。干式筒形长袋脉冲除尘器净化高炉煤气，在小于1000 m³的高炉上广泛应用。脉冲除尘器采用低压氮气进行脉冲清灰，效果很好并设有泄爆阀。经多个高炉煤气净化使用，过滤清灰效果均很好，进入高炉煤气的烟气浓度一般均小于10 mg/Nm³，甚至低于3 mg/Nm3～5 mg/Nm³。
 
5、转炉二次除尘

转炉在兑铁水、加废钢、出钢及转炉吹炼等过程中产生大量的二次烟气，且烟气量大，温度高，烟气含尘浓度达2 g/Nm³～5 g/Nm³，基本上为铁的氧化物。过去常采用正压或负压反吹风袋式除尘器，后发展采用低压长袋脉冲除尘器，滤料选用按不同要求用涤纶针刺毡和覆膜涤毡。经实际应用，效果良好。

6、炼钢电炉除尘

炼钢电炉在冶炼的过程中产生大量的烟气，随着短流程炼钢工艺发展，超高功率电炉相继建成，由于强化冶炼，熔化期便开始吹氧，烟气量大，烟尘颗粒细，且粘性较大。现在普遍采用一种由意大利公司开发的超高功率电炉炉侧连续性进料并从进料口排烟的形式，使炉顶阵发性的大烟量变为连续性的小烟量，烟气量降低，电流和噪声都降低。其排烟仍采用传统方式，内排加屋顶罩，采用低压长袋脉冲除尘器即可。

7、高速精轧机系统的除尘

精轧机在高速轧制过程中产生大量的氧化铁粉尘和水蒸汽。精轧机行业的除尘曾使用过湿式除尘器，因其效率较低，后改用塑烧板除尘器，进口气体温度40℃～50℃。塑烧板呈波浪型，除尘器中的塑烧板为刚性滤料，能过滤含水量较大的含尘气体，采用压缩空气经喷吹管脉冲喷吹清灰，除尘效率很高。