近年来，随着原油的重质化和劣质化，催化裂化的原料性质也发生了较大的变化(密度增大，硫氮及金属含量升高)。催化裂化的操作需求不断提高，以弥补因原料重质化劣质化而导致装置转化率的降低，但装置的气体和焦炭产率不断升高，除工艺生产上造成困难外，还常常在反应器系统分馏塔底系统发生结焦问题，严重时将导致装置非计划停工，并增加了装置检修的工作量及难度，给炼油厂造成很大的经济损失。

 

 

沉降器油气管线结焦是重油催化裂化装置普遍存在的清洗难题。根据装置生产能力的大小，该管线直径由0.8米～1.2米不等，高度相差不多。其结焦一般在100毫米～200毫米之间，有时还要厚一些。根据掺炼重油的比例和操作条件，生产正常时，需要定时清洗，生产不正常时每年要清洗几次才能维持生产正常进行。 

 

目前大多数企业还在使用人工清洗，具体方法是在管线结焦时，人站在吊栏内用手锤、扁铲作业，也有利用“软梯”，人爬在软梯上用撬棍往下撬。这些手工方式不仅速度极慢，质量差，面且带有很大的危险性。还有些企业第一次遇到此类问题，尚不知道如何清洗。

 

天博tb·体育综合官方网站针对炼油厂二催化装置油气管线结焦，采用了高压水射流技术进行自动清洗，结合现场有折弯和无折弯两种情况，设置铺助工装，设计应用三维旋转清洗头自动清洗，取得了良好的效果。

 

 

有折弯油气管线上、下水平段，由手持喷枪清洗，垂直段采用清洗头清洗，排焦利用大流量消防水将清下来的焦块带出系统外。

 

对于无折弯油气管线，工装设置更为简单，顶部弯头处开口；吊装清洗头，下部弯头外开口排焦。清洗后再将两弯头处的开口恢复。

 

综上所述，无论有折弯或无折弯的油气管线，采用我公司设计安装的高压水射流清洗系统，1～2天即可清洗干净，效率可提高十几倍。