众所周知，油泵壳结构及内外表面形状很复杂，其在装配前要经过铸造、孔和面的机械加工、清洗、干燥等工序。油泵壳铸造过程中复杂的型腔和孔腔表面会形成粘砂和毛刺等缺陷，机械加工后内外表面特别是孔腔内部会残留有难以去除的油污、碎屑和毛刺。

 

 

油泵壳常用的工业清洗技术主要有超声波、喷淋、化学浸泡以及人工清洗等，每种清洗技术都有其特点及各自的适用领域。目前国内清洗公司对像油泵壳此类表面形状复杂且多孔腔零件的清洗工艺和清洗设备研究的不多，实际清洗过程中均存在如下问题：

 

1、化学浸泡振动清洗时，因油泵壳表面上孔、腔数目较多且有的孔径较小，故在浸入清洗过程中，部分孔腔中的空气来不及排出，造成清洗液不能与这些孔腔的内表面充分接触，同时清洗液对工件表面的冲刷力也较小，从而导致清洗时不能完全清除工件表面及其上孔腔中的碎屑和油污。如果延长浸泡和清洗时间或使用具有较强去污能力的有机清洗剂，则会降低效率或增加清洗成本。

 

2、超声波清洗时，因超声波能量传递的衰减原理，再加上波的折射和反射等影响因素，真正到达并进入工件孔、腔内的能量就很少，同时清洗液流动时产生的冲刷力也较小，从而会导致油泵壳零件孔、腔内的油污及碎屑不易清洗出，因此效果并不理想。

 

3、低压喷淋清冼时，因压力较小，导致喷淋液流不能有效地对油泵壳孔、腔内有较强粘附力的油污和碎屑进行有效的剥离去除，因此清洗效果较差，同时去除毛刺的效果也较差。

 

4、人工去除毛刺费时费力，尤其油泵壳弯曲孔、腔内毛刺的去除比较困难，并且自动化程度极低，严重影响了生产效率，且质量极不稳定。

 

 

高压清洗机的工作原理是将携带高能的水射流喷射到被清洗物体(基体)上，使一种或多种材料(附着层)从另一种物体(基体)表面上脱离下来，完成清洗作业的技术。与传统的人工清洗、机械清洗、化学清洗等方法相比，具有效率高、无污染、综合费用低、节能、不腐蚀损伤基体，易于实现自动化和智能化控制等诸多优点，可清洗形状和结构复杂的零部件。

 

另外需要注意的是，为提高生产效率，需在工件清洗的同时去除毛刺，但是采用化学浸泡清洗、超声波清洗和低压喷淋清冼均不能满足产品质量要求。近年来，高压水去毛刺技术是国际上新兴发展的一项新技术，具有环保、效率高、易于自动化等优点，结合数控技术，在该行业具有非常大的推广潜力。